Účinná tepelná izolácia stavebných konštrukcií je jedným z predpokladov udržania príjemnej klímy v obytných budovách. Je známych veľa technológií, ktoré zahŕňajú použitie širokej škály izolačných materiálov na tieto účely. Je možné úspešne zvládnuť túto úlohu, ak sa používajú high-tech látky s vysokou mierou tepelnej izolácie. Jedným z týchto materiálov je drevený betón.
Výkonové charakteristiky
Sériová výroba drevobetónových blokov je založená na použití špeciálneho spojiva - portlandského cementu triedy M400 alebo M500. Okrem toho zmes obsahuje drevené plnivo (štiepky alebo piliny), ktorých podiel dosahuje 90 percent. Na jeho mineralizáciu sa do pripraveného roztoku pridá trochu síranu vápenatého alebo hlinitého.
Tieto látky urýchľujú procesy vytvrdzovania cementovo-drevenej malty. Nastrúhané drevo teda zaberá takmer 90 percent získaného izolačného materiálu. Arbolitové bloky preto vo svojich tepelnoizolačných vlastnostiach pripomínajú skôr drevo ako betón.
Výhody a nevýhody
Medzi výhody tejto triedy izolačných materiálov patria:
- nízka tepelná vodivosť, ktorá umožňuje ušetriť na použitom stavebnom materiáli;
- indikátory vysokej pevnosti;
- dobré zvukové izolačné vlastnosti;
- nízka hmotnosť a ľahká inštalácia;
- ohľaduplnosť k životnému prostrediu.
Z hľadiska svojich pevnostných charakteristík sa táto izolácia podobá stavebným blokom na báze peny a plynných látok. Vďaka zloženiu dreva je arbolit plastickejší. Pri výraznom zaťažení nepraská, ale iba sa deformuje, čo je v porovnaní s inými materiálmi nespornou výhodou.
Medzi nevýhody ohrievačov tejto triedy patria:
- nemožnosť vybaviť ich silným výstužným pásom a podlahami;
- horľavosť - pri dlhodobom kontakte s ohňom je zuhoľnatená a zdeformovaná;
- vysoká úroveň hygroskopicity - materiál absorbuje až 80 percent objemovej vlhkosti.
Voda hromadiaca sa v póroch v zime zamrzne, potom sa bloky deformujú a rozpadajú sa.
Materiály a zariadenie na výrobu
Na výrobu dreveného betónu vlastnými rukami budete potrebovať nasledujúce vybavenie a spotrebný materiál:
- zariadenie na rezanie surového dreva (rezačka drevnej štiepky);
- koše na štiepky a cement;
- nádoby na plnenie chemikálií a vody;
- formy na nalievanie tekutej kompozície;
- sušiaca komora;
- drevené polotovary;
- chemikálie a adstringentné prísady;
Uvedené komponenty a zariadenia stačia na to, aby ste začali vyrábať drevobetónové bloky vlastnými rukami vo významných objemoch.
Technológia výroby blokov
Samostatná výroba drevobetónových dosiek podľa technologického plánu začína rezaním surovej drevnej štiepky, po ktorej sa nechá ležať v zmesi s chemickými činidlami.Drevná štiepka sa krája presne v surovej forme, čo im umožňuje dať požadovaný tvar a následne poskytnúť schopnosť odstraňovať stromovú šťavu. Výroba drevobetónu je prísne normalizovaná, v dôsledku čoho bude jeden meter kubický prijatej suroviny vyžadovať:
- 8-10 kg chemikálií;
- 250 kg cementu;
- 250 kg surovej drevnej štiepky.
Pri miesení sa štiepky zvlhčujú tak, aby sa vlhkosť neuvoľňovala, a samotná surovina je pokrytá vrstvou cementu spájajúcou úlomky. Následné podbíjanie upchá póry tvarovaných blokov, čo dáva hotovej štruktúre požadovanú hustotu.
Súlad s chemickými receptami
V správne vyrobených blokoch je pomer komponentov nastavený veľmi presne a nemôže sa veľmi líšiť od normy. Týka sa to hlavne cementu a chemických prísad, ktoré určujú kvalitu výsledného zloženia. Za týmto účelom sa cukry vymyjú z dreva zmiešaním s nasledujúcimi činidlami:
- síran hlinitý;
- chlorid vápenatý;
- kremičitan sodný (iný názov je "tekuté sklo");
- hasené vápno.
Výsledkom pôsobenia činidiel je, že póry dreva sú vyplnené týmito zlúčeninami, s vylúčením možnosti absorpcie vody.
Organické prísady
Funkciu organického plniva okrem drevnej štiepky často plnia aj rastlinné štruktúry, ktorých brúsením vznikajú ihličkovité úlomky. V tejto funkcii sa často používajú:
- konáre na prerezávanie;
- drevené vetvičky;
- konáre spolu s listami.
Na udržanie požadovaných rozmerov pre domácu výrobu drevobetónu sa často používa slama, seno a piliny, ktoré sa pridávajú v požadovanom množstve.
Podmienky výroby
Pri výrobe blokov sa roztok naleje do vopred pripravených foriem ručne pomocou lopaty a bežného vedra. Zbíjačka na nalievanú zmes je vyrobená z tyče vhodnej veľkosti a používa sa iba vtedy, keď je nádoba naplnená kompozíciou s malým sklíčkom. Po vytvorení každej nasledujúcej vrstvy maltu neutláčajte. Táto metóda kladenia umožňuje získať homogénnu zmes vysokej kvality.
Zatĺkanie ešte nie úplne dokončených foriem pre drevobetón je neprijateľné, pretože to vedie k vymedzeniu vrstiev a zlej adhézii. Po dokončení operácií sa pripravená zmes nechá usadiť vo forme 2-3 dni. Ďalej sa debnenie demontuje, hotové bloky sa rozložia na otvorenom vzduchu na sušenie. Ak sú k dispozícii finančné prostriedky, je možné zakúpiť drahé vibračné zariadenie, ktoré umožňuje zhutnenie materiálu priamo vo formách.
Účelom drevobetónových blokov
Podľa oblasti použitia na staveniskách sa drevobetónové izolačné bloky delia na dva typy - tepelnoizolačné a konštrukčné moduly. Podľa prijatej klasifikácie je určujúcim znakom indikátor hustoty materiálu. Napríklad pri stavbe nosných múrov budov nie je dovolené používať bloky s hustotou nižšou ako 500 kilogramov na meter kubický. Vzorky s nižšími hodnotami sú vhodné iba na tepelnú izoláciu vonkajších stien v domoch s nosnými konštrukciami, ktoré odoberajú zaťaženie z podlahových a strešných prvkov.
Konštrukčný materiál tejto triedy sa používa v súkromnom staviteľstve na stavbu nízkopodlažných budov. Okrem toho sa z neho vyrába široká škála blokových polotovarov rôznych tvarov a veľkostí. V niektorých krajinách sa drevobetónové bloky používajú na stavbu priemyselných zariadení a viacpodlažných obytných budov. Mnoho výrobcov z nich vyrába základy pre malé stavby, ako sú garáže alebo úžitkové budovy.Okrem toho sa drevobetónová zmes často používa na izoláciu rámových budov a na vyplnenie stien drevených alebo železobetónových studní.
